Mineralwolle, Gesteinswolle-Ofen - AC-Elektrolichtbogenofen (neu)

 Mineralwolle, Steinwolle-Ofen - AC-Lichtbogenofen (neu)

Anwendung der Ausrüstung:

Diese Ausrüstung wird verwendet, um heißes Schmelzschlacke aus dem Hochofen der Eisenherstellung zu empfangen, durch eine geringe Menge an Temperierung (Anpassen der Masse um 10-15%), den Strom und die Spannung anzupassen, um die Temperatur des Fließauslasses stabil zu machen, und das patentierte Kupfertor zu verwenden, um den Fluss des Schlackenauslasses zu steuern und kontinuierlich zur Zentrifuge zu transportieren, um Mineralwolle herzustellen. Durch Anpassen einer kleinen Masse (Anpassen von 10% der Masse) werden Strom und Spannung angepasst, um die Temperatur des Fließauslasses stabil zu machen, und die Durchflussrate des Schlackenauslasses wird durch das patentierte Kupfertor gesteuert, das kontinuierlich zur Elektroofenausrüstung zur Herstellung von Mineralwolle übertragen wird.

Prozessübersicht:

  Der Schlackensack, der Industrieabfallschlacke enthält, wird mit einem Schlackenwagen oder einem Schienenwagen zur Elektroofenwerkstatt transportiert, in den Ofen gegossen, begann die Temperatur zu erhöhen und die Zusammensetzung anzupassen und durch Temperaturmessung und Probenahme bestimmt, um die Produktionsanforderungen von Mineralwolle zu erfüllen, und zur Zentrifuge und zur nachfolgenden Mineralwolle-Produktionslinie transportiert, um Rohstoffe für die Mineralwolle-Produktionslinie bereitzustellen.

Hauptparameter und Leistung:

1 Ofenkapazität ~ 50t
2 Schalendurchmesser Φ5200 ~ Φ5600
3 Schalenhöhe ~ 3500 mm
4 Elektrodendurchmesser Φ400mm
5 Elektrodenpolkreis Φ1350 ~ Φ1400mm
6 Maximaler Elektrodenhub 1800 mm
7. Transformator-Nennleistung 4000 KVA
Leistungsindex:

(1) Schlackenproduktionskapazität: ~ 5 Tonnen/Stunde (Jahresleistung von mehr als 30.000 Tonnen)
(2) Schlackentemperatur (Anforderungen der Mineralwollemaschine) ~ 1500℃
(3) Ursprüngliche Schlackentemperatur ~ 1300℃ (zu messen)
(4) Tonnen Baumwollstromverbrauch 350-500 kWh/T;

3. Tonne Baumwoll-Elektrodenverbrauch: 2,5-3,0 kg/t

1. Kerndefinition & Schlüsselfunktionen

1.1 Definition

1.2 Schlüsselfunktionen

• Hochtemperaturschmelzen: Erhöht die Temperatur der Rohstoffe durch Bogenheizung schnell auf 1500-1700℃, wodurch das vollständige Schmelzen von Mineralien und industriellen Festabfällen gewährleistet und Verunreinigungen beseitigt werden, um die Reinheit der Schmelzschlacke zu verbessern.
• Homogenisierung der Schmelzschlacke: Hält die Ofentemperatur und den Schmelzschlackefluss durch intelligente Temperaturregelung und Rühren stabil, wodurch eine gleichmäßige chemische Zusammensetzung und Viskosität des Schmelzmaterials gewährleistet wird, was für die Qualität der Faserbildung entscheidend ist.
• Energieeinsparung & Emissionsreduzierung: Verwendet eine hocheffiziente elektrische Heiztechnologie mit einem thermischen Wirkungsgrad von ≥75%, wodurch der Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen befeuerten Öfen reduziert wird; ausgestattet mit Rauchgasreinigungssystemen, um internationale Umweltstandards zu erfüllen.
• Unterstützung der kontinuierlichen Produktion: Verfügt über einen Ofenkörper mit großer Kapazität und ein automatisches Beschickungs-/Entladesystem, das einen 24/7-Dauerbetrieb ermöglicht, um den Anforderungen der groß angelegten Produktion von Mineralwolle/Steinwolle gerecht zu werden.
• Verwertung von Abfallressourcen: Realisiert das Recycling von industriellen Festabfällen (metallurgische Schlacke, Tailings) als Rohstoffe, wodurch Ressourcenverschwendung und Umweltbelastung reduziert werden, im Einklang mit den Entwicklungstrends der Kreislaufwirtschaft.

2. Kernstruktur & technische Prinzipien

2.1 Kernkomponenten

2.2 Technische Prinzipien

1. Beschickungsphase: Rohstoffe (Basalt, metallurgische Schlacke usw.) werden auf eine Partikelgröße von 5-30 mm zerkleinert und gesiebt und dann über das automatische Beschickungssystem zum Ofenkörper transportiert.
2. Lichtbogenzündungs- & Heizphase: Das Stromversorgungssystem gibt Niederspannungs-Hochstrom-Strom an die Graphitelektroden aus; zwischen den Elektrodenenden und den Rohstoffen werden Lichtbögen erzeugt, die eine große Wärmemenge freisetzen, um die Rohstoffe zu schmelzen.
3. Homogenisierungsphase der Schmelzschlacke: Die Schmelzschlacke wird durch die elektromagnetische Kraft des Lichtbogens und die natürliche Konvektion der Flüssigkeit gerührt, wodurch eine gleichmäßige Temperatur und chemische Zusammensetzung gewährleistet werden; das Temperaturregelungssystem hält die Schmelzschlacke bei 1550-1650℃ (einstellbar entsprechend den Rohstoffeigenschaften).
4. Entladephase: Die Schmelzschlacke fließt mit einer stabilen Geschwindigkeit durch die Auslassöffnung oder die Überlauföffnung aus und wird zum Zentrifugalspinner oder zur Faserisierungsanlage zur anschließenden Faserbildung geleitet.
5. Rauchgasbehandlungsphase: Hochtemperatur-Rauchgas wird durch einen Wärmetauscher abgekühlt (Rückgewinnung von Abwärme zur Heizung oder Stromerzeugung), dann durch Staubabscheider und Entschwefelungsvorrichtungen gereinigt, bevor es die Emissionsstandards erreicht.

3. Wichtige technische Parameter

4. Produktmerkmale

• Hohe Schmelzeffizienz: Die Bogenheizung wirkt direkt auf die Rohstoffe, mit schnellem Temperaturanstieg und kurzem Schmelzzyklus (15-30 Minuten pro Charge), wodurch die Produktionseffizienz erheblich verbessert wird.
• Stabile Faserbildungsqualität: Die präzise Temperaturregelung gewährleistet eine gleichmäßige Viskosität der Schmelzschlacke, wodurch Faserbrüche reduziert und die Zugfestigkeit und die Wärmeisolationsleistung von Mineralwolle/Steinwolle verbessert werden.
• Energieeinsparung & Umweltschutz: Die elektrische Heizung vermeidet Rauch- und Schadgasemissionen aus der Brennstoffverbrennung; das Rauchgasbehandlungssystem erreicht nahezu emissionsfreie Schadstoffemissionen und erfüllt strenge Umweltanforderungen in Europa, Nordamerika und anderen Regionen.
• Starke Rohstoffanpassungsfähigkeit: Geeignet für verschiedene Rohstoffe wie Basalt, Diabas, metallurgische Schlacke und Tailings; kann den Schmelzprozess entsprechend der Rohstoffzusammensetzung anpassen, um die Produktqualität sicherzustellen.
• Geringe Betriebs- & Wartungskosten: Das elektrische Heizsystem hat eine einfache Struktur und eine geringe Ausfallrate; Graphitelektroden haben eine lange Lebensdauer, und die Wartung ist bequem, wodurch die Gesamtbetriebskosten gesenkt werden.
• Kompatibilität mit der Großserienproduktion: Das modulare Design unterstützt den Parallelbetrieb mehrerer Öfen und passt zur Produktionskapazität von 5.000-50.000 Tonnen Mineralwolle/Steinwolle pro Jahr.

5. Anwendungsszenarien

• Mineralwolle-/Steinwolleproduktion: Kernschmelzausrüstung für Hersteller von Wärmedämmstoffen, die hochwertige Mineralwolle, Steinwolle und verwandte Produkte (wie Dämmplatten, -decken, -rohre) herstellen.
• Verwertung industrieller Festabfälle: Behandlung von metallurgischer Schlacke (Stahlschlacke, Nichteisenmetallschmelzschlacke), Tailings und anderen industriellen Festabfällen, die in Rohstoffe für Mineralwolle/Steinwolle umgewandelt werden.
• Wärmedämmtechnik: Unterstützungsausrüstung für Wärmedämmprojekte in der Bau-, Petrochemie-, Energie- und anderen Industrien, die hochleistungsfähige Mineralwolle-/Steinwolle-Materialien bereitstellt.
• Neue Baustoffindustrie: Herstellung von feuerfesten, schallabsorbierenden und wärmedämmenden Materialien für grüne Gebäude, im Einklang mit den globalen Trends der kohlenstoffarmen Gebäudebauentwicklung.

6. Wettbewerbsvorteile

• Professionelle Prozessoptimierung: Maßgeschneidert für die Mineralwolle-/Steinwolleproduktion, mit optimierter Ofenstruktur und Temperaturregelung, um dem Faserbildungsprozess zu entsprechen und die Produktstabilität zu gewährleisten.
• Internationale Zertifizierung & Konformität: Produkte haben CE-, ISO 9001-, ISO 14001- und andere internationale Zertifizierungen bestanden und entsprechen den technischen und Umweltstandards in den globalen Märkten.
• Kundenspezifische Lösungen: Bietet personalisiertes Gerätedesign entsprechend den Rohstoffeigenschaften, der Produktionskapazität und den Produktanforderungen des Benutzers, einschließlich Ofenkapazität, Leistungskonfiguration und Rauchgasbehandlungssystemen.
• Umfassender Kundendienst: Bietet umfassende Dienstleistungen, einschließlich Geräteinstallation, Inbetriebnahme, Betriebsschulung und technischer Unterstützung im Ausland; die Ersatzteilversorgung erfolgt zeitnah, um einen ununterbrochenen Betrieb zu gewährleisten.