Elektroöfen für Mineralwolle, Steinwolle - Hochöfen Schlackeöfen für Mineralwolle (Neu)

Mineralwolle, Elektroofen für Gesteinswolle - Hochofenschlacke-Mineralwolleofen (Neu)

Anwendung der Ausrüstung:

  Diese Ausrüstung wird verwendet, um heißgeschmolzene Schlacke aus dem Hochofen der Eisenherstellung zu empfangen, durch eine geringe Menge an Temperierung (Anpassen der Masse von 10-15%), den Strom und die Spannung anzupassen, um die Temperatur des Fließauslasses stabil zu machen, und das patentierte Kupfertor zu verwenden, um den Schlackenfluss zu steuern, und kontinuierlich zur Zentrifuge zu transportieren, um Mineralwolle herzustellen.

Prozessübersicht:

  Der Schlackensack, der Industrieschlacke enthält, wird mit einem Schlackenwagen oder einem Schienenwagen zur Elektroofenwerkstatt transportiert, in den Ofen gegossen, begann die Temperatur zu erhöhen und die Zusammensetzung anzupassen, und durch Temperaturmessung und Probenahme bestimmt, um die Produktionsanforderungen von Mineralwolle zu erfüllen, und zur Zentrifuge und zur nachfolgenden Mineralwolleproduktionslinie transportiert, um Rohstoffe für die Mineralwolleproduktionslinie bereitzustellen.

Strukturelle Merkmale:

1. Weniger Rauchemissionen und offensichtliche Umweltvorteile;
2. Hohe Effizienz: Die Schmelzeffizienz des Elektroofens ist doppelt so hoch wie die des Kokskupolofens;
3. Die Flusskontrolle des Elektroofens ist stabil; Stellen Sie die Stabilität des Materialflusses aus folgenden Aspekten sicher:
① Das Volumen- und Elektrodendesign des Elektroofens sind angemessen;
② Präzisionsdesign der Wasserkühlerauslasssteuerung;
③ Mobile Rutsche mit freier Bewegung.
4. Geringer Energieverbrauch: Der Hauptstromverbrauch von heißer Schlacke im Elektroofen: 350-400 Grad/Tonne Baumwolle, Graphit-Elektrodenverbrauch beträgt 2-3 kg/Tonne Baumwolle.
5. Hoher Grad an elektrischer Automatisierung;

Unter Flussdiagramm:

1. Kerndefinition & Schlüsselfunktionen

1.1 Definition

1.2 Schlüsselfunktionen

• Hochwertige Nutzung von Hochofenschlacke: Verwendet direkt Hochofenschlacke (flüssig oder fest) als Hauptrohstoff (Anteil ≥80%), wandelt Industrieabfälle in hochwertige Mineralwolleprodukte um, reduziert die Lagerung von Schlacke und die Umweltverschmutzung.
• Restwärmerückgewinnung: Nutzt die Restwärme von flüssiger Hochofenschlacke (1400-1500℃), wodurch der Vorheizenergieverbrauch im Vergleich zu Öfen, die kalte Rohstoffe verwenden, um 30-40 % reduziert wird; verbessert die Energieeffizienz durch Abgaswärmerückgewinnung weiter.
• Umschmelzen & Homogenisierung von geschmolzener Schlacke: Die elektrische Lichtbogenheizung ergänzt die Wärme, um die Schlackentemperatur auf 1550-1700℃ zu erhöhen, wodurch restliche kristalline Phasen und Verunreinigungen in der Schlacke abgebaut werden; durch elektromagnetisches Rühren oder mechanisches Rühren werden die chemische Zusammensetzung und die Viskosität der geschmolzenen Schlacke (1,0-2,5 Pa·s) für eine stabile Faserbildung optimiert.
• Kohlenstoffarm & Umweltschutz: Die elektrische Heizung vermeidet Emissionen aus der Verbrennung fossiler Brennstoffe; ausgestattet mit effizienten Abgasreinigungssystemen, wodurch nahezu emissionsfreie Schadstoffemissionen realisiert werden; der gesamte Produktionsprozess erfüllt internationale Umweltstandards.
• Kontinuierliche Großserienproduktion: Passt sich dem kontinuierlichen Schlackenaustragungsrhythmus des Hochofens an, mit einer Schmelzleistung von 15-80 t/h, unterstützt die jährliche Mineralwolleproduktion von 20.000-100.000 Tonnen und erfüllt die Anforderungen der industriellen Großserienproduktion.

2. Kernstruktur & Technische Prinzipien

2.1 Kernkomponenten

2.2 Technische Prinzipien

1. Zuführungsphase: Flüssige Hochofenschlacke aus dem Eisenherstellungs-Hochofen wird durch eine abgedichtete Rinne in den Ofen transportiert (oder feste Schlacke wird zerkleinert und in den Ofen gefüllt); die Zuführgeschwindigkeit wird mit dem Schlackenaustragungsrhythmus des Hochofens synchronisiert.
2. Wärmezufuhr & Umschmelzphase: Das elektrische Heizsystem startet, und Graphitelektroden erzeugen Hochtemperaturbögen, um die Wärme für die Hochofenschlacke zu ergänzen, wodurch die Temperatur von 1400-1500℃ auf 1550-1700℃ erhöht wird, wodurch das vollständige Schmelzen der Schlacke und der Abbau von Verunreinigungen gewährleistet werden.
3. Homogenisierungsphase: Das Rührsystem (elektromagnetisch/mechanisch) rührt die geschmolzene Schlacke heftig um, wodurch Zusammensetzungs- und Temperaturgradienten beseitigt und die Schlackenviskosität auf 1,0-2,5 Pa·s (1600℃) eingestellt wird, um die Anforderungen an die Faserbildung zu erfüllen.
4. Ablass- & Faserbildungsphase: Die homogenisierte geschmolzene Schlacke fließt stabil durch den Überlaufanschluss oder den Abziehanschluss aus und wird dann zu Zentrifugenspinnern zur Hochgeschwindigkeitsfaserisierung geschickt, wodurch Mineralwollfasern mit gleichmäßiger Dicke und guter Flexibilität entstehen.
5. Abwärmerückgewinnung & Abgasbehandlungsphase: Hochtemperatur-Abgas wird durch den Wärmetauscher abgekühlt (Rückgewinnung von Abwärme), dann durch den Staubabscheider und die Entschwefelungsvorrichtung gereinigt, um die Emissionsstandards vor dem Austrag zu erfüllen.

3. Wichtige technische Parameter

4. Produktmerkmale

• Hohe Ressourcenausnutzungsrate: Hochofenschlacke-Ausnutzungsrate ≥80 %, Umwandlung von Industrieabfällen in hochwertige Mineralwolleprodukte, Reduzierung der Schlackelagerung und Umweltverschmutzung, im Einklang mit den Richtlinien der Kreislaufwirtschaft.
• Überlegene Energieeffizienz: Nutzt die Restwärme von flüssiger Hochofenschlacke, wodurch der Stromverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Mineralwolleöfen um 30-40 % reduziert wird; die Abwärmerückgewinnung verbessert die Energienutzungsrate weiter und senkt die Produktionskosten.
• Stabile Faserbildungsqualität: Durch präzise Temperaturkontrolle und effizientes Rühren sind die Zusammensetzung und Viskosität der geschmolzenen Schlacke gleichmäßig, wodurch die Faserbruchrate reduziert wird; die hergestellte Mineralwolle hat eine ausgezeichnete Wärmeisolierung (Wärmeleitfähigkeit ≤0,038 W/(m·K)) und Feuerbeständigkeit (Klasse A1).
• Starke Anpassungsfähigkeit an die Schlackenqualität: Passt die Heizleistung und die Rührintensität automatisch an Änderungen der Hochofenschlackenzusammensetzung (z. B. CaO/SiO₂-Verhältnis) und -temperatur an, wodurch eine stabile Produktion auch bei schwankender Schlackenqualität gewährleistet wird.
• Umweltfreundlich & kohlenstoffarm: Die elektrische Heizung hat keine SO₂-, NOₓ- oder Staubemissionen aus der Brennstoffverbrennung; das Abgasbehandlungssystem erreicht nahezu emissionsfreie Schadstoffemissionen und erfüllt die weltweit strengen Umweltstandards.
• Nahtlose Abstimmung mit Hochöfen: Das Zuführungssystem ist mit dem Schlackenaustragungsrhythmus des Hochofens synchronisiert, wodurch ein kontinuierlicher Schlackenempfang und -behandlung realisiert wird, wodurch eine Schlackenansammlung vermieden wird, die den Hochofenbetrieb beeinträchtigt.

5. Anwendungsszenarien

• Eisen- und Stahlunternehmen: Unterstützungsausrüstung für Hochöfen, Behandlung von flüssiger/fester Hochofenschlacke vor Ort, Herstellung von Mineralwolleprodukten für den internen Gebrauch (Werkstattwärmedämmung, Brandschutz) oder den externen Verkauf, Schaffung zusätzlicher wirtschaftlicher Vorteile.
• Mineralwolleproduktionsunternehmen: Verwendung von Hochofenschlacke als Rohmaterial zur Herstellung von Mineralwolleplatten, -decken, -rohren und anderen Produkten, Reduzierung der Rohstoffkosten und Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt.
• Industrieparks der Kreislaufwirtschaft: Kernausrüstung für Projekte zur Abfallressourcennutzung, Realisierung des Recyclings von Hochofenschlacke und Förderung der Entwicklung grüner Industrieketten.
• Wärmedämmungs- & Brandschutzprojekte: Bereitstellung hochwertiger Mineralwollematerialien für die Bau-, Petrochemie-, Energie- und Transportindustrie, Erfüllung der Anforderungen an Wärmeisolierung, Brandschutz und Schallabsorption.

6. Wettbewerbsvorteile

• Professionelle Schlackennutzungstechnologie: Optimiert für die physikalischen und chemischen Eigenschaften von Hochofenschlacke, mit ausgereiftem Umschmelz-, Homogenisierungs- und Faserbildungsprozess, der eine hohe Produktqualifizierungsrate gewährleistet.
• Erhebliche Kostenvorteile: Geringe Rohstoffkosten (Verwendung von Industrienebenprodukten) und Energieverbrauch (Restwärmerückgewinnung) senken die Mineralwolleproduktionskosten im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um 20-30 %.
• Doppelte Umwelt- und Wirtschaftsvorteile: Hilft Eisen- und Stahlunternehmen, Probleme bei der Entsorgung von Hochofenschlacke zu lösen und gleichzeitig hochwertige Produkte zu schaffen, wodurch "Umweltschutz + Gewinn"-Doppelgewinne erzielt werden.
• Internationale Zertifizierung & Konformität: Produkte haben CE, ISO 9001, ISO 14001 und andere internationale Zertifizierungen bestanden und entsprechen den technischen und Umweltstandards in Europa, Nordamerika, Südostasien und anderen Märkten.
• Kundenspezifische Lösungen: Bietet ein personalisiertes Design entsprechend der Hochofenkapazität des Benutzers, dem Schlackenaustragungsvolumen und den Produktanforderungen, einschließlich Ofenstruktur, Zuführungsmodus und Konfiguration des Abwärmerückgewinnungssystems.
• Umfassender Kundendienst: Bietet umfassende Dienstleistungen, einschließlich Geräteinstallation, Inbetriebnahme, Betriebsschulung und technischer Unterstützung im Ausland; baut langfristige Kooperationen mit Eisen- und Stahlunternehmen auf, um eine kontinuierliche technische Optimierung zu gewährleisten.