Elektroofen aus Mineralwolle, Steinwolle - Elektroofen aus DC-Hochschmelzschlacken (Neu)

 Mineralwolle, Steinwolle Elektroofen - DC-Heißschmelz-Schlacke-Elektroofen

Anwendung der Ausrüstung:

  Diese Ausrüstung wird zum Schmelzen der Herstellung von Steinwolle aus Basalt, Schlacke, Dolomit und Hilfsstoffen verwendet, nach dem Erhitzen homogene Isolierung, Steuerung der Temperatur und des Flusses der zur Zentrifuge transportierten Aufschlämmung, kontinuierliche Herstellung von Steinwolleprodukten.

Produktprozessbeschreibung:

Basaltgestein und Hilfsstoffe sind die Hauptrohstoffe des Steinwolle-Elektroofens. Nach dem Trocknen durch das Trocknungssystem werden die vorbereiteten Rohstoffe über das Beschickungssystem in den Hochbehälter des Elektroofens zur Lagerung geladen. Nach dem Messen und Wiegen der Rohstoffe über das Verteilungssystem werden die Rohstoffe über das Beschickungsrohr im Ofen in den Ofen abgesenkt, und die dünnen Materialien werden kontinuierlich durch elektrische Energie zum Unterlichtbogenschmelzen erhitzt. Nach dem Schmelzen, um die Temperaturanforderungen zu erfüllen, werden die dünnen Materialien durch den Schlackenauslass freigesetzt und gelangen in die Zentrifuge, um Steinwolleprodukte herzustellen.

Strukturelle Merkmale:

Im Vergleich zu Wechselstromöfen haben Gleichstromöfen folgende Vorteile:

1. Elektrode sparen; (Energieeinsparung, Elektrodenverbrauch beträgt 40% bis 60% des Wechselstromofens)

2. Energie sparen; (10%-15% geringerer Stromverbrauch pro Tonne Watte als beim Wechselstromofen)

3. Die Temperatur der Reaktionszone des Schmelzbeckens ist hoch, das Ofenauge ist leicht zu öffnen und das Eisen ist glatt.

4. Es hat einen geringen Flimmereffekt und Lärm, was für das Stromnetz und den Bediener sehr vorteilhaft ist, und sein Flimmereffekt beträgt nur 50% bis 70% des Wechselstrom-Elektroofens, und der Lärm während des Unterlichtbogenbetriebs ist mehr als 20 dB niedriger als der des Wechselstrom-Elektroofens.

1. Kerndefinition & Schlüsselfunktionen

1.1 Definition

1.2 Schlüsselfunktionen

• Hochtemperatur-Schmelzen: Die DC-Lichtbogenheizung erreicht einen schnellen Temperaturanstieg (bis zu 1750℃), wodurch das vollständige Schmelzen von mineralischen Rohstoffen und industriellen Feststoffen gewährleistet, Verunreinigungen zersetzt und die Reinheit der Schmelzschlacke verbessert wird (Verunreinigungsgehalt ≤0,5%).
• Homogenisierung der Schmelzschlacke: Der starke elektromagnetische Rühreffekt des Gleichstroms macht die Temperatur und chemische Zusammensetzung der Schmelzschlacke gleichmäßiger (Temperaturdifferenz ≤±10℃), wodurch die Viskosität (1,0-2,5 Pa·s) für eine stabile Faserbildung optimiert und die Faserbruchrate reduziert wird.
• Energieeinsparung & Emissionsreduzierung: Die DC-Heiztechnologie hat einen thermischen Wirkungsgrad ≥82% (10-15% höher als bei Wechselstromöfen), wodurch der Stromverbrauch pro Tonne Schmelzschlacke um 20-30% reduziert wird; ausgestattet mit Abwärmerückgewinnungs- und Rauchgasreinigungssystemen, wodurch nahezu keine Schadstoffemissionen erreicht werden.
• Verwertung von Heißschmelzschlacke: Verwendet direkt Heißschmelzschlacke aus metallurgischen Prozessen (z. B. Stahlherstellung, Nichteisenmetallschmelzen) als Rohmaterial, wodurch Vorheizenergie gespart und "Abfall-zu-Schatz" in der Kreislaufwirtschaft realisiert wird.
• Kontinuierlicher & stabiler Betrieb: Der Ofenkörper mit großem Fassungsvermögen (5-40 t) und das automatische Beschickungs-/Entladesystem unterstützen den 24/7-Dauerbetrieb und passen zu Mineralwolle-/Steinwolle-Produktionslinien mit einer Jahreskapazität von 10.000-100.000 Tonnen.

2. Kernstruktur & technische Prinzipien

2.1 Kernkomponenten

2.2 Technische Prinzipien

1. Beschickungsphase: Rohstoffe (Basalt, Heißschmelzschlacke, Tailings) werden zerkleinert und auf 5-30 mm gesiebt und dann über das abgedichtete Beschickungssystem in den Ofen transportiert.
2. Lichtbogenzündungs- & Heizphase: Die Gleichstromversorgung gibt Niederspannungs-Hochstrom-Elektrizität aus; Lichtbögen werden zwischen der Graphitelektrode (Kathode) und der Ofenbodenanode erzeugt und setzen enorme Wärme frei, um Rohstoffe zu schmelzen.
3. Homogenisierungsphase der Schmelzschlacke: Der Gleichstrom erzeugt eine starke elektromagnetische Kraft, die die Schmelzschlacke heftig rührt, um eine gleichmäßige Temperatur und Zusammensetzung zu gewährleisten; das Temperaturregelungssystem hält die Schmelzschlacke bei 1600-1700℃.
4. Entlade- & Faserbildungsphase: Die Schmelzschlacke fließt stabil durch den Überlaufanschluss/Abziehanschluss ab und wird dann an Zentrifugenspinner zur Faserisierung geschickt, wodurch Mineralwolle-/Steinwollfasern gebildet werden.
5. Abwärmerückgewinnungs- & Rauchgasbehandlungsphase: Hochtemperatur-Rauchgas wird durch einen Wärmetauscher abgekühlt (Rückgewinnung der Abwärme) und dann durch einen Staubabscheider und eine Entschwefelungsanlage gereinigt, bevor es emittiert wird.

3. Wichtige technische Parameter

4. Produktmerkmale

• Höhere Energieeffizienz: Die DC-Lichtbogenheizung hat keine Phasenverschiebeverluste, der thermische Wirkungsgrad ist 10-15% höher als bei Wechselstromöfen; der Stromverbrauch pro Tonne Schmelzschlacke wird um 20-30% reduziert, wodurch die Produktionskosten erheblich gesenkt werden.
• Hervorragende Schmelzschlacke-Qualität: Elektromagnetisches Rühren sorgt für eine gleichmäßige Temperatur und Zusammensetzung, einen geringen Verunreinigungsgehalt und eine stabile Viskosität, wodurch die Qualität der Mineralwolle-/Steinwollfasern verbessert wird (Zugfestigkeit ≥0,03 MPa, Wärmeleitfähigkeit ≤0,038 W/(m·K)).
• Starke Rohstoffanpassungsfähigkeit: Geeignet für Basalt, Diabas, metallurgische Heißschmelzschlacke, Tailings und andere Rohstoffe; kann die Schmelzparameter entsprechend der Rohstoffzusammensetzung anpassen, um die Produktstabilität zu gewährleisten.
• Umweltschutz & kohlenstoffarm: Abwärmerückgewinnungsrate ≥60%, Staubkonzentration im Rauchgas ≤10 mg/m³, SO₂-Konzentration ≤35 mg/m³; keine Lärmbelästigung (≤85 dB), Erfüllung der weltweit strengen Umweltstandards.
• Stabiler & zuverlässiger Betrieb: Der DC-Lichtbogen ist stabiler als der AC-Lichtbogen, mit weniger Elektrodenverbrauch (1-2 kg/t Schmelzschlacke); die feuerfeste Auskleidung hat eine lange Lebensdauer, und der Ofen kann kontinuierlich 8000 Stunden/Jahr betrieben werden.
• Modulares Design: Unterstützt den Parallelbetrieb mehrerer Öfen, einfache Erweiterung der Produktionskapazität; standardisierte Komponenten reduzieren die Wartungsschwierigkeiten und den Ersatzteilbestand.

5. Anwendungsszenarien

• Mineralwolle-/Steinwolle-Produktion: Kernschmelzausrüstung für Hersteller hochwertiger Wärmedämmstoffe, Herstellung von Dämmplatten, -decken, -rohren und anderen Produkten für die Bau-, Petrochemie- und Energieindustrie.
• Verwertung industrieller Feststoffe: Behandlung von metallurgischer Schlacke (Stahlschlacke, Nichteisenmetallschmelzschlacke), Tailings und anderen industriellen Feststoffen, Umwandlung in hochwertige Mineralwolle-/Steinwolle-Rohstoffe.
• Verwertung von Heißschmelzschlacke: Unterstützungsausrüstung für Stahlwerke, Nichteisenmetallschmelzer und Industrieparks der Kreislaufwirtschaft, Realisierung der Vor-Ort-Verwertung von Heißschmelzschlacke.
• Hochwertige Wärmedämmtechnik: Bereitstellung von Hochleistungs-Mineralwolle-/Steinwolle-Materialien für grüne Gebäude, Hochgeschwindigkeitsbahnen, Schiffe und andere Bereiche, die strenge Feuerbeständigkeit und Wärmedämmung erfordern.

6. Wettbewerbsvorteile

• Fortschrittliche DC-Technologie: Führende DC-Lichtbogenschmelz- und elektromagnetische Rührtechnologie mit unabhängigen geistigen Eigentumsrechten, die eine technologische Führung in der Branche gewährleistet.
• Kostengünstiger Betrieb: Geringerer Energieverbrauch und Elektrodenverbrauch senken die Produktionskosten um 15-25% im Vergleich zu herkömmlichen Öfen und erhöhen die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens.
• Internationale Zertifizierung & Konformität: Die Produkte haben CE-, ISO 9001-, ISO 14001- und andere internationale Zertifizierungen bestanden und entsprechen den technischen und Umweltstandards in Europa, Nordamerika, Südostasien und anderen Märkten.
• Kundenspezifische Lösungen: Bietet ein individuelles Design entsprechend den Rohstoffeigenschaften, der Produktionskapazität und den Produktanforderungen des Benutzers, einschließlich Ofenstruktur, Leistungskonfiguration und Abwärmerückgewinnungssystemen.
• Umfassender Kundendienst: Bietet umfassende Dienstleistungen, einschließlich Geräteinstallation, Inbetriebnahme, Betriebsschulung und technischer Unterstützung im Ausland; 24-Stunden-Online-Service gewährleistet eine zeitnahe Problemlösung.

Hauptparameter und Leistung:

1 Ofenkapazität ~ 50 t
2 Gehäusedurchmesser Φ5200 ~Φ5600
3 Die Höhe des Gehäuses beträgt 3500 mm
4 Kathodenelektrodendurchmesser Φ500 mm
5 Bodenelektrodendurchmesser Φ700
6 Maximaler Elektrodenhub 1800 mm
7. Nennleistung des Gleichstromtransformators 4000 KVA

Leistungsindex:
1 Leistung pro Stunde (Fertigprodukt) 5 ~ 6 Tonnen
Stromverbrauch von 2 Tonnen Watte 300-350 kWh/T;

3. Tonne Watte Elektrodenverbrauch: 1,5-2,5 kg/t

Prozessdiagramm unten: